Produzione

La distinta base (in inglese Bill of Materials, BOM) è semplicemente la ricetta di un prodotto: l'elenco di tutto ciò che serve per fabbricarlo. Dice, per una unità di prodotto finito, quali componenti servono e in che quantità.

Immagina di produrre una scatola regalo. La sua distinta base potrebbe essere:

Una volta scritta questa ricetta una sola volta, NOX sa tutto: quanto materiale serve per produrre 10, 100 o 1000 scatole, quanto costa, cosa scaricare dal magazzino e cosa caricarci una volta finito.

Per usare bene il modulo bastano tre idee di fondo. Se tieni a mente queste, tutto il resto viene da sé.

1 — La distinta è una «ricetta», l'ordine è un «piatto cucinato»

La distinta base non muove nulla di magazzino: è solo la descrizione di come si fa un prodotto. È come la ricetta nel libro di cucina. Il magazzino si muove solo quando lanci un ordine di produzione, cioè quando decidi di cucinare davvero quel piatto in una certa quantità. Puoi avere la stessa ricetta e cucinarla cento volte: cento ordini, una distinta.

2 — Il magazzino si aggiorna da solo

Questa è la parte più importante. NOX collega la produzione al magazzino in modo «forte»: quando avvii un ordine, i componenti vengono prelevati (scaricati) automaticamente; quando lo completi, il prodotto finito viene caricato in giacenza. Non devi fare movimenti a mano: la distinta è la fonte della verità e NOX calcola tutto per te.

3 — Tutto è tracciato e versionato

Ogni distinta ha una versione e ogni modifica lascia una traccia. Gli ordini registrano chi ha fatto cosa e quando, con firma elettronica nei passaggi delicati (il completamento). Puoi produrre a lotti con scadenza e ristampare l'etichetta con QR. Nulla si perde: anche ciò che elimini finisce nel Cestino.

Un dettaglio importante di NOX: un articolo non è «di tipo» materia prima o prodotto finito in modo fisso. Il ruolo dipende da dove si trova nella distinta. Lo stesso articolo può essere il prodotto finito di una distinta e, nello stesso tempo, un componente di un'altra.

Questo è l'ordine giusto in cui affrontare le cose la prima volta. Seguendolo eviti errori e rifacimenti.

1. Prepara il catalogo. Prima di tutto, ogni componente e ogni prodotto finito deve esistere come articolo nel Catalogo. Non puoi mettere in distinta qualcosa che NOX non conosce.
2. Definisci i centri di lavoro (solo se ti servono le fasi con tempi e costi). Bastano quelli reali: una macchina, un reparto, un operatore.
3. Crea le distinte dei semilavorati, poi quelle dei prodotti finiti. Parti dal basso: se un prodotto usa un semilavorato, crea prima la distinta del semilavorato.
4. Attiva la distinta. Una distinta è utilizzabile in produzione solo quando è in stato ATTIVA. Finché è in BOZZA la stai ancora preparando.
5. Lancia gli ordini di produzione man mano che produci, indicando quantità e modalità di scarico.
6. Gestisci il ciclo dell'ordine: avvia (scarico materie), esegui le fasi, completa (carico prodotto finito + lotto + firma).
7. Controlla con i KPI e ristampa i documenti quando servono.

Vai in Catalogo Prodotti/Servizi e assicurati che siano presenti:

• tutte le materie prime e i componenti che userai;
• gli eventuali semilavorati;
• i prodotti finiti che vuoi fabbricare.

Per gli articoli che entrano ed escono dal magazzino, verifica nella scheda catalogo che sia attiva la gestione di magazzino (unità di misura, giacenze): è ciò che permette a NOX di scaricarli e caricarli in automatico durante la produzione.

Dal menu Produzione » Distinte base premi Nuova. Compila la testata:

Poi aggiungi i componenti: una riga per ogni materiale, indicando l'articolo e la quantità necessaria per una unità di prodotto finito. Salva. La distinta nasce in BOZZA.

La scheda della distinta è organizzata a schede/tab. All'inizio ti basta la prima. Le altre le userai quando ne avrai bisogno.

Righe componenti base

Il cuore della distinta. Per ogni riga: componente, quantità, unità di misura, scarto %, sequenza, note e validità (dal/al). Puoi anche indicare componenti alternativi: se il primo manca, NOX sa che ne esiste uno equivalente (con eventuale fattore di conversione).

Fasi di lavorazione quando serve

Se vuoi tracciare come si produce (e i costi di manodopera/macchina), aggiungi le fasi: descrizione, centro di lavoro, tempo di setup e tempo unitario, eventuale costo orario, istruzioni, se è obbligatoria. Da qui nasce la bolla di lavorazione di reparto.

By-product / co-prodotti e scarti avanzato

Se dalla lavorazione escono sottoprodotti (un co-prodotto vendibile o uno scarto da registrare), li elenchi qui con la quantità per unità.

Specifiche di qualità avanzato

Parametri da controllare sul prodotto (numerico, sì/no, intervallo, testo), con valori min/max/attesi. Diventeranno i test qualità da spuntare quando produci.

ECO — Modifiche tecniche avanzato

Quando devi cambiare una distinta «in modo controllato», apri un ECO (Engineering Change Order): titolo, descrizione, motivazione. Segue un iter di approvazione (bozza → in approvazione → approvato → applicato) e l'applicazione richiede la firma elettronica. Puoi anche allegare all'ECO le operazioni (modifica quantità, aggiungi, rimuovi, sostituisci componente): all'applicazione vengono eseguite automaticamente sulle righe della distinta. Vedi la sezione 7-bis.

Allegati

Disegni tecnici, schede, foto: caricali direttamente dal tuo computer (pulsante «Seleziona file» → «Carica sul server»). Il file resta legato alla distinta e si apre con un clic.

Costificazione, Esplosione, Dove usato, Storico

Schede di sola consultazione, calcolate in automatico dai dati che hai inserito: Costificazione (quanto costa il prodotto), Esplosione (albero completo + materie prime), Dove usato (in quali distinte compare un componente) e Storico versioni (com'era la distinta in passato, con le differenze evidenziate). Approfondite nella sezione 7-bis.

La distinta base non è solo un'anagrafica: è uno strumento di decisione. Ecco cosa trovi.

Costificazione — quanto costa il prodotto

Nella scheda Costificazione indichi una quantità da produrre e NOX calcola:

• Costo materiali = quantità (con scarto) × prezzo d'acquisto a catalogo (se manca, prezzo di listino). I componenti senza prezzo sono segnalati e contati a 0.
• Costo lavorazioni = per ogni fase, (tempo di setup + tempo unitario × quantità) ÷ efficienza del centro × costo orario (override della fase oppure macchina + manodopera del centro). Le sub-distinte sono incluse.
• Costo totale e unitario, e il margine rispetto al prezzo di listino del prodotto finito (verde se in utile, rosso se in perdita).

Tempi e carico centri (lead time)

Nella stessa scheda, sotto i costi, trovi il lead time di produzione (quanti giorni servono per la quantità indicata), il carico per centro e il collo di bottiglia (il centro più carico del ciclo). Risponde a domande come «per 50 pezzi quanti giorni servono e qual è il reparto critico?».

Stampa PDF — scheda tecnica di produzione

Il pulsante Stampa PDF (in alto a destra nella scheda distinta) genera una scheda pronta per l'officina: testata prodotto, elenco componenti, ciclo di lavorazione con istruzioni, controlli di qualità e spazio per la firma dell'operatore.

Import / Export CSV delle righe

Nella sezione componenti: Esporta CSV (apribile in Excel) e due modalità di import — Aggiungi (mette le righe del file in coda) e Sostituisci (rimpiazza tutte le righe). Il collegamento avviene per codice articolo; le righe con codice inesistente vengono scartate e ti viene detto perché. Ideale per popolare distinte lunghe senza inserire riga per riga.

ECO con applicazione automatica

Quando crei un ECO puoi aggiungere una lista di operazioni: per ciascuna scegli il tipo (Modifica quantità, Aggiungi, Rimuovi, Sostituisci), il componente e l'eventuale valore. All'Applica (con firma elettronica) NOX crea lo snapshot della versione precedente ed esegue le operazioni sulle righe della distinta. Non serve più modificarla a mano dopo l'approvazione.

Storico versioni con differenze evidenziate

Nella scheda Storico versioni, ogni versione mostra un riquadro con le differenze rispetto alla precedente: righe modificate (con il valore vecchio → nuovo), aggiunte e rimosse, più un contatore delle modifiche. Accanto all'ID compare anche la descrizione del componente.

Distinta fantasma (Phantom BOM) avanzato

Nella scheda Definizione c'è la spunta «Distinta fantasma». Serve per i semilavorati passanti: quando esplodi o produci il prodotto padre, una distinta fantasma viene attraversata (le sue materie prime risalgono al padre) e non genera un ordine di produzione intermedio. Nell'albero di esplosione compare col badge FANTASMA. Usala solo se lavori con distinte a più livelli.

Finché la distinta è in BOZZA puoi modificarla liberamente, ma non puoi ancora usarla per produrre. Quando è pronta, portala in stato ATTIVA: solo le distinte attive compaiono nell'elenco quando crei un ordine di produzione.

Ogni modifica rilevante crea una nuova versione (con un motivo che ti viene chiesto). Puoi consultare lo storico versioni per vedere com'era la distinta in passato. Quando un prodotto va fuori produzione, imposta la distinta su OBSOLETA: resta consultabile ma non se ne creano nuovi ordini.

Quando devi fabbricare davvero, vai in Produzione » Ordini produzione e premi Nuovo ordine:

• Distinta: scegli tra quelle ATTIVE;
• Quantità da produrre;
• Note (facoltative);
• Modalità di scarico (vedi sotto).

NOX crea l'ordine in stato PIANIFICATO e, moltiplicando la distinta per la quantità, sa già di quali materie prime avrai bisogno.

STANDARD o BACKFLUSH? La scelta più importante

L'MPS (menu Produzione » MPS — Piano principale) sta a monte dell'MRP: risponde alla domanda «quanti prodotti finiti pianifico di fabbricare, settimana per settimana?». È una griglia prodotti × settimane: parte dalla domanda (previsioni + ordini cliente) e produce il piano di produzione dei finiti, che poi genera gli ordini che alimentano l'MRP.

Come lavora il motore

• Proiezione della giacenza: parte dalla giacenza iniziale e, periodo per periodo, sottrae la domanda e aggiunge il pianificato.
• Fabbisogno netto: produce solo quando la giacenza proiettata scende sotto la scorta di sicurezza.
• Politica di lotto (per prodotto): LxL (lotto per lotto, esatto), FOQ (quantità fissa), POQ (copre N periodi con un solo ordine), EOQ (lotto economico da costo d'ordine e di mantenimento). Sempre con lotto minimo e multiplo.
• Time fence: i periodi entro l'orizzonte congelato (in giorni) sono bloccati (lucchetto): il ricalcolo non li tocca e non sono modificabili a mano, per stabilizzare il breve termine.

Imposti i parametri per prodotto dall'icona «tune» sulla riga. Aggiungi la domanda con «Domanda». Premi «Calcola MPS» per generare il piano, poi «Genera ordini» per creare gli ordini di produzione pianificati (scadenza = fine settimana), che passano ad MRP e APS.

RCCP — Rough-Cut Capacity Planning

Sotto la griglia, il RCCP mostra il carico grezzo per centro generato dal piano (dal ciclo di lavorazione: setup + tempo unitario × quantità), confrontato con la capacità settimanale del centro. Le celle sono colorate: verde sotto l'85%, giallo 85–100%, rosso oltre — così vedi subito se il piano è fattibile a grandi linee prima di scendere nel dettaglio (APS).

Il Forecast domanda (menu Produzione » Forecast domanda) genera una previsione statistica della domanda futura dallo storico del venduto del prodotto finito, da riversare come domanda nel MPS — così il piano non parte solo da inserimenti manuali.

Metodi disponibili

• Media mobile: media le ultime settimane — previsione stabile, adatta a domanda piatta senza tendenza.
• Smorzamento esponenziale: pesa di più i dati recenti (parametro alpha: più alto = più reattivo) — adatto a domanda che cambia gradualmente.
• Trend lineare: estrapola la tendenza (crescita o calo) dalla regressione dello storico — adatto a prodotti in crescita o in declino.

Scegli prodotto, metodo, orizzonte (quante settimane prevedere) e finestra di storico. Il grafico confronta storico e previsione. Con «Applica all'MPS» la previsione viene scritta come domanda (tipo forecast) nel piano principale, sostituendo quella precedente sullo stesso orizzonte.

Il modulo MRP (menu Produzione » MRP — Fabbisogno) risponde alla domanda: «per fabbricare ciò che ho pianificato, cosa devo comprare e cosa devo produrre?». Parte dagli ordini di produzione in stato PIANIFICATO (la domanda), esplode le distinte e calcola il fabbisogno netto.

Con il pulsante «Esegui MRP» NOX genera due liste:

• Da acquistare: le materie prime sotto fabbisogno → proposte d'acquisto (con costo e valore stimati).
• Da produrre: i semilavorati che hanno una loro distinta attiva → proposte di produzione a cascata, con il livello nell'albero BOM.

Per ogni proposta il pulsante «Genera ordine» crea al volo l'ordine di produzione del semilavorato (a cascata), oppure approva la proposta d'acquisto. Puoi rieseguire l'MRP quando vuoi: le proposte già trasformate in ordine restano, le altre si ricalcolano.

Il Terminale di reparto (menu Produzione » Terminale reparto) è la vista per l'operatore, pensata per tablet/postazione di reparto: mostra le fasi da lavorare degli ordini in produzione, con pulsanti grandi per registrare l'avanzamento.

Si sceglie il centro di lavoro e appaiono le sue fasi. Per ciascuna, in base allo stato:

Ogni transizione (avvio, pausa, ripresa, completamento) viene registrata come evento tracciato con operatore, causale, quantità e orario: è lo storico dell'avanzamento e dei fermi di reparto.

Cruscotto OEE

Da queste dichiarazioni NOX calcola l'OEE (menu Produzione » OEE efficienza), l'indice chiave del MES: Disponibilità (tempo operativo / trascorso, al netto dei fermi) × Performance (tempo standard / operativo) × Qualità (pezzi buoni / totali), per centro e complessivo, sul periodo scelto. World-class ≈ 85%.

OEE in tempo reale (IoT — dati a bordo macchina)

Nel cruscotto OEE, con il selettore Sorgente, puoi passare da Dichiarato (dalle dichiarazioni del terminale, sopra) a Live (macchina): qui l'OEE è ricalcolato dalla telemetria automatica che le macchine inviano all'endpoint di ingest (POST /mes/telemetria) — stati RUN / STOP / FAULT / SETUP e conteggi del contapezzi (buoni/scarti), tipicamente via PLC o broker MQTT. In modalità Live la Disponibilità = tempo RUN / tempo pianificato (RUN + fermi), la Performance = tempo ciclo ideale × pezzi / tempo RUN, la Qualità = buoni / totali. Ogni centro mostra lo stato attuale (pallino colorato) e l'ora dell'ultima lettura, con un badge LIVE lampeggiante.

Il cruscotto Carico centri (menu Produzione » Carico centri (CRP)) risponde a: «i miei centri di lavoro reggono il carico degli ordini che ho in casa?». Somma il carico (ore delle fasi aperte di tutti gli ordini in domanda/produzione) su ogni centro e lo confronta con la capacità disponibile.

La capacità è calcolata su un orizzonte a scelta (15/30/60/90 giorni): ore-giorno × giorni lavorativi × efficienza, al netto del calendario (chiusure, ferie, manutenzioni, turni extra).

Per ogni centro vedi una barra carico-vs-capacità con la % di utilizzo a colori:

Il Gantt / APS (menu Produzione » Gantt (APS)) fa un passo oltre il CRP: non si limita a mostrare i sovraccarichi, ma colloca nel tempo ogni operazione. Con il pulsante «Ottimizza» NOX calcola una pianificazione a capacità finita e disegna il diagramma di Gantt.

Come funziona lo scheduler

• È forward: parte da adesso e piazza le operazioni in avanti nel tempo.
• Capacità finita: ogni centro esegue una operazione per volta (le barre non si sovrappongono sullo stesso centro).
• Precedenze: la fase successiva di un ordine non inizia prima che finisca la precedente.
• Calendario ed efficienza: la durata è distribuita sulle ore lavorative del centro (finestra giornaliera, weekend, chiusure/ferie/manutenzioni/turni extra) e corretta per l'efficienza.
• Vincolo materiali: un ordine non parte prima che i suoi materiali siano disponibili. NOX esplode la distinta, alloca le scorte per priorità di consegna (chi consegna prima prende prima i componenti scarsi) e, per i materiali scoperti, stima la data di arrivo dal lead time di approvvigionamento. Gli ordini vincolati sono segnalati sul Gantt (icona ■ materiali) e nel riepilogo; gli ordini già avviati non sono vincolati (materiali già prelevati).
• Priorità: l'ordine di dispatch non è fisso, ma scelto dall'ottimizzatore (vedi sotto).

Nel Gantt: righe = centri di lavoro, barre = operazioni colorate per ordine (le grigie sono già completate). In alto il riepilogo con la data di fine piano (makespan), gli ordini in ritardo rispetto alla consegna e la strategia scelta. Con lo zoom cambi la scala temporale.

Ottimizzazione del piano (makespan o ritardo)

Alla pressione di «Ottimizza» NOX non fa una sola passata: valuta più strategie di sequenziamento degli ordini — EDD (data di consegna), SPT (lavoro più breve prima), LPT (lavoro più lungo prima), Critical Ratio (margine/lavoro residuo) e FIFO — le pianifica tutte a capacità finita e vi applica un miglioramento locale (scambio di ordini adiacenti). Poi tiene il piano migliore per l'obiettivo selezionato con i due pulsanti in alto:

• Makespan: minimizza la durata totale del piano (finire prima possibile l'ultimo ordine).
• Ritardo: minimizza il ritardo complessivo rispetto alle date di consegna (rispettare le scadenze).

Il riepilogo indica la strategia vincente, se è intervenuto il miglioramento locale e quanti piani sono stati valutati. È un'ottimizzazione euristica: trova un piano molto buono in tempi rapidi, non l'ottimo matematico assoluto.

Risequenziamento interattivo (drag&drop)

Puoi intervenire a mano sul piano: trascina una barra lungo l'asse del tempo per fissarne (pin) l'inizio nel punto in cui la rilasci. La fase pinnata mostra un lucchetto 🔒 con bordo ambra: al successivo «Schedula» lo scheduler la tiene ferma a quell'orario e riallinea automaticamente tutte le altre attorno, sempre a capacità finita e rispettando precedenze e calendario. Per rimuovere il vincolo fai doppio clic sulla barra bloccata: torna libera e il piano si ricalcola.

Gli Scenari what-if (menu Produzione » Scenari what-if) rispondono alla domanda «e se…?» senza rischi: costruisci piani alternativi, li confronti e promuovi il migliore, senza mai toccare il piano reale finché non decidi.

Come si usa

• Nuovo scenario: dai un nome e scegli le ipotesi — l'obiettivo (makespan minimo o ritardo minimo) e, facoltativamente, un turno extra/ridotto su un centro (fattore di capacità, es. 2× = doppio turno sul collo di bottiglia). NOX ottimizza il piano con quelle ipotesi e ne salva KPI e piano.
• Confronta: la tabella mette gli scenari a fianco — fine piano (makespan), ordini in ritardo, ordini vincolati dai materiali, strategia scelta. Vedi subito quale ipotesi conviene.
• Promuovi: applica il piano dello scenario scelto alle fasi reali (aggiorna il Gantt). Lo scenario diventa «PROMOSSO»; promuoverne un altro lo sostituisce.

Il Configuratore (menu Produzione » Configuratori prodotto) serve quando un prodotto esiste in tante varianti e non vuoi creare a mano una distinta per ognuna. Definisci una volta le opzioni e le loro scelte, e poi configuri per generare al volo la distinta concreta.

Come si costruisce

• Componenti base: quelli sempre presenti, qualunque configurazione.
• Opzioni (attributi, es. Tensione, Grado IP, Colore), ciascuna con più scelte (valori, es. 230V / 400V).
• Per ogni scelta indichi i componenti che quella scelta aggiunge alla distinta.

Come si usa

Nella sezione «Configura & genera distinta» scegli i valori, premi Anteprima BOM per vedere i componenti (base + scelte, sommati per articolo) e poi Genera distinta: NOX crea una vera distinta base in BOZZA, subito utilizzabile per ordini, MRP e schedulazione.

La Tracciabilità lotti (menu Produzione » Tracciabilità lotti) ricostruisce la storia completa di un lotto su tutti i livelli, in entrambe le direzioni. Cerchi un lotto (per numero, codice o descrizione articolo) e ottieni due alberi:

• A monte — composizione: cosa è entrato per produrre quel lotto. NOX risale all'ordine che l'ha prodotto, ai lotti dei componenti prelevati, e ricorsivamente ai loro componenti (i semilavorati si esplodono fino alle materie prime, col fornitore di origine).
• A valle — richiamo: dove è finito quel lotto. NOX trova tutti gli ordini che l'hanno consumato, i lotti finiti che ne sono derivati e, a cascata, i prodotti a valle. È la risposta al richiamo: «questo lotto di materia prima è difettoso — quali prodotti finiti e quali clienti sono coinvolti?».

Ogni nodo mostra il lotto, l'articolo, la quantità impiegata e l'ordine di produzione collegato; le materie prime riportano il fornitore.

La Manutenzione impianti (menu Produzione » Manutenzione impianti) gestisce la manutenzione dei centri di lavoro come asset: piani preventivi, interventi e scadenze, con una dashboard di stato.

Piani di manutenzione

Un piano definisce una manutenzione ricorrente su un centro, con due modalità di scadenza:

• A tempo: ogni N giorni (es. revisione ogni 90 giorni). NOX calcola la prossima scadenza dalla data dell'ultima esecuzione.
• A ore-marcia (predittiva): ogni N ore di funzionamento reale, lette dalla telemetria IoT (stato RUN a bordo macchina). Il piano scatta quando le ore accumulate dall'ultimo intervento superano la soglia — manutenzione basata sull'uso effettivo, non sul calendario.

Interventi

Gli interventi (ordinaria, straordinaria, preventiva, guasto) seguono un flusso pianificato → in corso → completato, con durata, costo, tecnico ed esito. Alla chiusura di un intervento preventivo il piano collegato ricalcola automaticamente la prossima scadenza. Il pulsante «Genera da piani» crea gli interventi preventivi per tutti i piani scaduti o in scadenza.

Il modulo Qualità — Non conformità (menu Produzione » Qualità — Non conformità) gestisce le NC con azioni correttive e preventive (CAPA) e la quarantena dei lotti.

Non conformità

Ogni NC è numerata automaticamente e classificata per origine (produzione, fornitore, cliente, interna) e gravità (bassa/media/alta/critica). Può essere collegata a un articolo, a un lotto o a un ordine. Segue il flusso aperta → in analisi → azione → chiusa, con causa radice, azione correttiva, azione preventiva e responsabile.

Blocco lotto (quarantena)

Con «Blocca lotto» metti un lotto in quarantena: NOX lo esclude automaticamente da disponibilità, MRP e schedulazione APS — non potrà essere prelevato né pianificato in produzione finché non lo sblocchi. Ogni lotto bloccato riporta il motivo.

Avvia

Premendo Avvia l'ordine passa a IN CORSO. In modalità STANDARD, NOX scarica dal magazzino tutte le materie prime esplose dalla distinta (movimenti di prelievo). Se le giacenze non bastano, ti avvisa: puoi controllare la disponibilità già in stato pianificato, così scopri gli scoperti prima di partire.

Esegui le fasi

Se hai definito delle fasi, puoi avviarle e completarle una a una, registrando il tempo effettivo. Così l'ordine tiene il conto dei costi reali di lavorazione.

Completa

A lavoro finito premi Completa e indica: quantità prodotta, numero di lotto, data di scadenza e la tua password di firma. NOX carica a magazzino il prodotto finito (movimento di carico) e chiude l'ordine. La firma serve a certificare chi ha validato la produzione.

Annulla (se qualcosa va storto)

Puoi annullare un ordine con una motivazione. Se era già IN CORSO, NOX genera automaticamente movimenti di storno per rimettere in giacenza le materie prime che aveva scaricato. Nessun aggiustamento manuale.

Da ogni ordine puoi stampare i documenti che servono in officina/laboratorio:

I centri di lavoro (menu Produzione » Centri di lavoro) rappresentano dove avviene una fase. Servono solo se vuoi tracciare tempi e costi di lavorazione; se produci senza fasi, puoi anche ignorarli all'inizio.

Per ognuno indichi: codice, descrizione, tipo (MACCHINA, REPARTO, OPERATORE oppure ESTERNO), capacità giornaliera, costo orario macchina e manodopera, efficienza. Puoi anche registrare un calendario di eccezioni (chiusure, ferie, manutenzioni, turni extra) per sapere quando il centro è disponibile.

Se la tua azienda produce in più siti (capannoni, reparti distaccati, plant diversi), puoi definirli come Stabilimenti e attribuire a ciascuno i propri magazzini, centri di lavoro e ordini. Da quel momento ogni cruscotto di pianificazione può essere letto per singolo sito.

1. Creare gli stabilimenti

Menu Produzione » Stabilimenti: con «Nuovo stabilimento» inserisci codice e nome (più indirizzo/località facoltativi). Uno può essere marcato predefinito. La lista mostra per ogni sito quanti magazzini, centri e ordini gli sono attribuiti.

2. Attribuire magazzini, centri e ordini

Lasciando il campo su «Predefinito» l'elemento non è legato ad alcun sito: lo ritrovi con il filtro «Non assegnati».

3. Pianificare per sito

Scegliendo uno stabilimento nel selettore, il cruscotto lavora solo su quel sito:

Lasciando il selettore su «Tutti» ottieni la vista complessiva, come prima.

Il conto lavoro serve quando una parte della lavorazione la fa un fornitore esterno (il terzista): tu gli mandi le materie, lui le lavora, ti restituisce il prodotto lavorato. NOX gestisce l'intero giro dal menu Produzione » Conto lavoro, tenendo il conto di cosa è uscito dal tuo magazzino e cosa è rientrato.

Prima cosa: collega il terzista

Nei Centri di lavoro crea (o apri) un centro di tipo ESTERNO e scegli il Fornitore/Terzista dall'elenco. Da lì puoi anche premere «Crea deposito conto lavoro»: NOX predispone un magazzino «presso terzi» dedicato a quel fornitore, dove finirà idealmente la merce che gli invii.

Il ciclo dell'ordine di conto lavoro

1. Crea l'ordine (pulsante Nuovo ordine): scegli il terzista, il prodotto lavorato atteso, la quantità e aggiungi le righe delle materie da inviare. Puoi indicare il costo di lavorazione pattuito e la data di rientro prevista.
2. Invia al terzista: NOX scarica le materie dal tuo magazzino (prelievo a lotti) e le registra come trasferite al deposito del terzista. L'ordine passa a INVIATO.
3. Registra il rientro: quando il terzista restituisce il lavorato, indichi quantità, eventuale numero di lotto e scadenza, e confermi con la tua password di firma. NOX carica il prodotto lavorato nel tuo magazzino con il suo lotto. L'ordine è COMPLETATO.

Se qualcosa va storto puoi Annullare l'ordine: se era già stato inviato, NOX genera lo storno e riporta le materie in giacenza, senza aggiustamenti manuali. Tutti i movimenti (invio, rientro, storno) restano elencati nella scheda dell'ordine.

Merce presso i terzisti (giacenza lotto per lotto)

Dal pulsante «Merce presso terzisti» (in cima all'elenco degli ordini) vedi in ogni momento cosa si trova fisicamente da ciascun terzista, materia per materia e lotto per lotto. NOX tiene questo conto in automatico: quando invii un ordine, le materie entrano nel deposito del terzista; quando registri il rientro, vengono consumate (sono diventate il prodotto lavorato); se annulli, tornano nel tuo magazzino.

Costo reale dalla fattura del terzista

Nella scheda dell'ordine, con «Collega fattura terzista» puoi agganciare la fattura passiva ricevuta dal fornitore: NOX prende l'imponibile e lo usa come costo di lavorazione reale, che entra nel costo del prodotto lavorato. Così non devi più inserire il costo a mano: arriva dal documento.

DDT di conto lavoro

Per spedire davvero la merce servono i documenti di trasporto. Dalla scheda dell'ordine i pulsanti «DDT invio» e «DDT rientro» aprono un documento di trasporto già compilato (mittente/destinatario, causale «conto lavorazione», elenco della merce), pronto da stampare. Il DDT di invio accompagna le materie verso il terzista; quello di rientro accompagna il lavorato al ritorno.

Il menu Produzione » KPI Produzione ti dà il quadro d'insieme su un periodo scelto: numero di ordini (totali, completati, in corso, pianificati, annullati), percentuale di successo, lead-time medio (giorni per completare), costo unitario medio, throughput, prodotti più fabbricati e conformità qualità.

Anche la Dashboard mostra delle schede rapide cliccabili: distinte attive, ordini in corso/in ritardo/con materiale scoperto, problemi di qualità, ECO in approvazione, lotti in scadenza. È il posto giusto da guardare ogni mattina.

Nulla si cancella davvero: distinte, ordini, centri di lavoro ed ECO eliminati finiscono in un Cestino da cui puoi ripristinarli. La cancellazione definitiva richiede la firma. Ogni operazione lascia una traccia nell'audit trail, così è sempre possibile ricostruire chi ha fatto cosa.